Einzelprozessoptimierung
Die Technik aller Einzelprozesse, aber auch der Hilfsprozesse und Versorgungs-
funktionen unterliegen gewissen Innovationszyklen, die zu beachten sind. Das fängt bei der banalen Frage an, wie Produktionshallen beleuchtet oder beheizt werden, geht über die Frage nach dem Ersatz veralteter Motoren und Aggregate durch energiesparende Exemplare und der möglichen elektronischen Steuerung bis hin zu einzelnen innovativen Technologien wie z.B. der Minimalmengenschmierung in der spanenden Metallbearbeitung.
Der Ersatz vorhandener (und noch funktionierender) Technik ist oft mit einem hohen Investitionsaufwand verbunden, weshalb er in der Praxis - nur aus Gründen der Ressourceneffizienz - sehr geringe Priorität hat. Aber es gibt Beispiele, wo die Berücksichtigung der Betriebs- und Folgekosten den Ersatz von veralteten Anlagen auch ökonomisch nahelegt. So entstehen z.B. 85 % der Lebenszeitkosten von Pumpensystemen durch den Energieverbrauch. Steigende Energiepreise und neue Motoren mit deutlich geringerem Verbrauch können einen Ersatz plötzlich attraktiv machen.
Wenn sich der Ersatz von Anlagen trotzdem nicht rechnet, ist es wichtig, dass bei Erweiterung oder Modernisierung von Anlagen auf die neueste und ressourcenschonendste Technologie gesetzt wird. Die Zusatzkosten bei den sowieso anstehenden Investitionen sind vergleichsweise gering.
Für entsprechende Investitionsentscheidungen fehlen oft die notwendigen Informationen über die tatsächlichen Kosten einer Anlage. Sie verstecken sich in anderen Kostenstellen oder in den Gemeinkosten des Unternehmens. Auch hier ist wichtig, den Gesamtblick auf das Produktionssystem zu haben und Abhängigkeiten zwischen den Teilsystemen zu erkennen. Die fachliche Beurteilung der einzelnen technischen Systeme kann meistens nur durch die Fachleute vor Ort erfolgen. Sie müssen entsprechend geschult, über den aktuellen Stand der Technik informiert und in der Lage sein, zwischen Detailfragen in Einzelsystemen und dem Überblick über das Gesamtsystem flexibel zu wechseln.
