Materialfluss und Lager
Wenn etwas gelagert wird, dann wird es offensichtlich nicht verschwendet. Meistens steckt sogar die umgekehrte Philosophie hinter dem Einlagern von Rohstoffen, Halbfertigprodukten, Produkten und Werkzeugen. Man hat im Moment keine Verwendung dafür, will es aber in der Zukunft nutzen, oder Puffer vor den einzelnen Prozessen schaffen, um deren Auslastung sicherzustellen.
In modernen Produktionsabläufen sind solche Lagerbildungen gefürchtet, da sie Ursache vieler Fehler sind. Im normalen Bearbeitungsfluss führen sie zu hohen Durchlaufzeiten und geringem Reaktionsvermögen auf Markt- oder Kundenanforderungen. Sie erschweren auch die Reaktion auf Produktionsfehler oder Qualitätsprobleme, denn die Fehler treten möglicherweise erst sehr viel später auf. Dies bedingt dann auch wieder einen erhöhten Ausschuss und somit eine Ressourcenineffizienz.
Was das Einlagern von überschüssigen Roh- und Hilfsstoffen, oder gar von Überproduktion angeht: Hier muss geprüft werden, ob die Materialien tatsächlich nach angemessener Zeit wieder genutzt werden oder ob sie nicht besser entsorgt oder billig ausgebucht werden, etwa durch Ramschverkäufe, die aber wie bei der Reststoffverwertung die Gesamteffizienz des Systems drücken.
Was auch oft vergessen wird: Lager beanspruchen Fläche, Heizung, Kühlung, Transportvorgänge, Arbeit, etc. Lagerbestände binden zudem große Mengen an Kapital, d.h. sie verursachen Kapitalkosten. Die jährlichen Lagerhaltungskosten werden je nach Bestandshöhe, dem Zinsniveau und der Materialstruktur eines Unternehmens auf 16 bis 26 % des durchschnittlichen Vorratsvermögens geschätzt. Das bedeutet, dass ein Bestandsvermögen nach etwa fünf Jahren durch die Kosten der Bestandshaltung aufgezehrt ist.
